炼钢是将生铁中含量较高的碳、硅、磷、锰等元素往除或降低到答应值之内的工艺过程。炼钢方法一般为转炉炼钢，并以纯氧顶吹转炉炼钢为主。电炉多炼一些特殊钢，平炉炼钢是一种老工艺，实际上已被淘汰。由于连铸工艺的实施，连铸机广泛的使用是钢铁产业的一次重大工艺改革，所以炼钢厂包括了连铸这一部分工艺过程。炼钢废水主要分为三类。

　　(1)设备间接冷却水这种废水的水温较高，水质不受到污染，采取冷却降温后可循环使用，不过排。但必须控制好水质稳定，否则会对设备产生腐蚀或结垢阻塞现象。

　　(2)设备和产品的直接冷却废水主要特征是含有大量的氧化铁皮和少量润滑油脂，经处理后方可循环利用或外排。

　　(3)生产工艺过程废水实际上就是指转炉除尘废水。炼钢废水的水量，由于其车间组成、炼钢工艺、给水条件的不同，而有所差异。

　　转炉除尘废水治理：

　　众所周知，炼钢过程是一个铁水中碳和其他元素氧化的过程。铁水中的碳与吹氧发生反应，天生CO，随炉气一道从炉口冒出。回收这部分炉气，作为工厂能源的一个组成部分，这种炉气叫转炉煤气;这种处理过程，称为回收法，或叫未燃法。假如炉口处没有密封，从而大量空气通过烟道口随炉气一道进进烟道，在烟道内，空气中的氧气与炽热的CO发生燃烧反应，使CO大部分变成CO2，同时放出热量，这种方法称为燃烧法。这两种不同的炉气处理方法，给除尘废水带来不同的影响。含尘烟气一般均采用两级文丘里洗涤器进行除尘和降温。使用过后，通过脱水器排出，即为转炉除尘废水。(一)转炉除尘废水处理技术如上所述，要解决转炉除尘废水的关键技术，一是悬浮物的往除;二是水质稳定题目;三是污泥的脱水与回收。

　　1.悬浮物的往除纯氧顶吹转炉除尘废水中的悬浮物杂质均为无机化合物，采用自然沉淀的物理方法，虽能使出水悬浮物含量达到150～200mg/L的水平，但循环利用效果不佳，必须采用强化沉淀的措施。一般在辐射式沉淀池或立式沉淀池前加混凝药剂，或先通过磁凝聚器经磁化后进进沉淀池。最理想的方法应使除尘废水进进水力旋流器，利用重力分离的原理，将大颗粒大于60μm的悬浮颗粒往掉，以减轻沉淀池的负荷。废水中投加lmg/L的聚丙烯酰胺，即可使出水悬浮物含量达到100mg/L以下，效果非常明显，可以保证正常的循环利用。由于转炉除尘废水中悬浮物的主要成分是铁皮，采用磁凝聚器处理含铁磁质微粒十分有效，氧化铁微粒在流经磁场时产生磁感应，离开时具有剩磁，微粒在沉淀池中互相碰撞吸引凝成较大的絮体从而加速沉淀，并能改善污泥的脱水性能。

　　2.水质稳定题目由于炼钢过程中必须投加石灰，在吹氧时部分石灰粉尘还未与钢液接触就被吹出炉外，随烟气一道进进除尘系统，因此，除尘废水中Ca2+含量相当多，它与溶进水中的C02反应，致使除尘废水的暂时硬度较高，水质失往稳定。采用沉淀池后投进分散剂(或称水质稳定剂)的方法，在螯合、分散的作用下，能较成功地防垢、除垢。投加碳酸钠(Na2C03)也是一种可行的水质稳定方法。Na2C03和石灰[Ca(OH)2]反应，形成CaC03沉淀：CaO+H20→Ca(OH)2Na2C03+Ca(OH)2→CaC03↓+2NaOH而天生的NaOH与水中C02作用又天生Na2C03，从而在循环反应的过程中，使Na2C03得到再生，在运行中由于排污和渗漏所致，仅补充一些量的Na2C03保持平衡。该法在国内一些厂的应用中有很好效果。利用高炉煤气洗涤水与转炉除尘废水混合处理，也是保持水质稳定的一种有效方法。由于高炉煤气洗涤水含有大量的HCO3-，而转炉除尘废水含有较多的OH-，使两者结合，发生如下反应：Ca(OH)2+Ca(HC03)2→2CaC03↓+2H20天生的碳酸钙正好在沉淀池中除往，这是以废治废、综合利用的典型实例。在运转过程中假如OH—与HCO3-量不平衡，适当在沉淀池后加些阻垢剂做保证。总之，水质稳定的方法是根据生产工艺和水质条件，因地制宜地处理，选取最有效、最经济的方法。