高炉采用钒钛矿后，铁损会变高，究其原因有以下几点：

　　1、TiO2过还原天生的弥散Ti(C，N)吸附于小铁珠上，使铁珠表面张力增加，小铁珠聚合长大困难，致使渣中存在大量的弥散小铁珠。

　　2、高钛型钒钛矿冶炼过程中，渣相中天生的高熔点矿物致使炉渣熔化性温度上升，炉渣黏度增大，渣铁分离困难。

　　3、钒钛矿由于含有较高的TiO2，其进炉品位比普通矿冶炼低近10%，渣量高，而渣量越大铁损也越高。

　　高炉采用钒钛矿后铁损高，恶化了高炉冶炼性能。控制措施为：

　　1、改善炉渣性能

　　1)降低高炉渣碱度

　　添加硅石等酸性物质，适当降低炉渣碱度，可降低炉渣的熔化性温度，碱度降低，炉渣SiO2含量增加，与渣中CaO天生低熔点的CaO.SiO2。渣铁分离轻易。

　　2)增加炉渣MnO含量

　　MnO能够进步炉渣的氧势，抑制TiO2过还原，天生低熔点的锰橄榄石，降低炉渣熔化性温度，使炉渣在较宽范围内保持均匀液态。

　　2、强化冶炼

　　1)适当降低炉温操纵

　　炉温高低对Ti(C,N)的天生有非常直接的关系。炉温越增加，炉渣中Ti(C,N)的天生就越多，造成炉渣黏度高，渣中带铁多。应适当降低炉温。

　　2)优化操纵参数

　　进一步优化炉料结构，进步原燃料质量，降低进炉粉末，进步钒钛球团框使用比例等措施，为高炉强化冶炼创造条件。冶炼强度明显进步，进炉炉料和出炉渣铁物流速度加快，减少了渣铁在炉内时间，削弱了炉渣变稠的条件，降低了铁损。