粉末冶金零件生产工艺中有很多关键性发展,其中有:

　　·利用二次压制/二次烧结(DP/DS)与温压制造高密度粉末冶金零件;

　　·用粉末铸造达到接近无孔隙密度;

　　·用表面致密化使齿轮的工作区达到接近无孔隙密度;

　　·用高温烧结,通过较强的孔隙圆化,达到较高密实与较高力学性能。

　　借助DP/DS或温压使零件达到较高密度这个题目一直受到相当大的留意。温压可替换DP/DS。温压的上风在于,用其他方法都不能通过一次压制使零件经济地达到较高密度。温压包括将模具与粉末加热到温度约150℃。温压用的粉末都是利用为该项应用专门设计的特种润滑剂化学粘结的粉末。在生产汽车与非汽车零件(包括齿轮传动装置)的领域,温压在产业生产中是可行的。

　　通常,将烧结温度增高到1260℃时,拉伸伸长率减小。这种伸长率减小是由于合金化添加剂的均一化程度增高,其次是烧结件的表观硬度较高所致。珠光体可锻铸铁的拉伸伸长率约为8%,但为将强度与硬度二者增高到技术要求的范围进行热处理时,拉伸伸长率减小到了约4%。粉末冶金材料的拉伸伸长率都比铸态与热处理状态的铸铁小。若需要拉伸伸长率大于4%时,必须增高粉末冶金零件的密度。以为715g/cm3的烧结件密度能达到伸长率4%,当今正在研究使零件达到这个水平的方法,和这将继续是粉末冶金研究的主要对象。可是,留意到,可锻铸铁的技术条件中拉伸伸长率最小为2%。

　　所有纯铁粉与低合金钢粉都可采用温压工艺。生坯密度的增高取决于合金的组成和预混合粉的组分。如同上面和可锻铸铁的比较所表明的,高温烧结可明显改进所选择的材料的力学性能。高温烧结也用于烧结AncorloyMD系列材料,而且已证实对于烧结硬化材料是一种有益的技术。

　　(来源:粉末冶金产业)