核电用特厚钢板的生产工艺流程主要包括冶炼、锭(坯)制造、轧制、热处理等工序。钢水冶炼。早期生产核电用特厚钢板，主要用电炉冶炼后浇注的钢坯。电炉比平炉更利于往除铁水中的有害元素，得到更为纯净的钢水。随着转炉冶炼的使用和技术进步，转炉冶炼也得到了认可。然而，随着核电站功率的增大，对所用钢板厚度和性能要求不断进步，仅靠电炉或转炉生产钢水已无法满足核电用特厚钢板的要求。

　　钢水在熔炼过程中达到的均匀性和纯净度十分重要，这是由于核电站容器用特厚钢板的抗中子辐照脆性与其纯净度直接相关。因此，高质量的钢水是获得优质核电用特厚钢板的条件条件。炉外精炼技术不断进步并日趋成熟，是获得高质量钢水的重要保证，并成为生产核电用特厚钢板的工艺流程中不可缺少的重要环节。经过精炼工序可以进步钢的纯净度，往除有害夹杂和进行合金化。特别是钢水真空处理在生产核电站压力容器用钢上的重要性很早就被熟悉到，由于氢含量的降低，消除了白点和开裂。另外，氧含量的降低也使非金属夹杂的含量降低。

　　锭(坯)制造。锭(坯)制造按照不同工艺分为三类:模铸锭、电渣重熔锭和铸造坯。

　　第一类是模铸锭。连铸坯厚度通常在300mm以下，难以直接用作生产特厚钢板的原料，轧制成钢板也由于压缩比不够而难以保证内部质量。所以，大多数生产特厚钢板的钢铁企业都不同程度地拥有模铸的生产能力。例如迪林根钢厂的最大模铸锭为60吨。模铸大钢锭作为生产特厚钢板原料，能够满足较大的轧制压缩比要求，并且模铸工艺技术成熟、稳定。一般生产特厚钢板的模铸锭采用上大下小的设计，并且要有合适的高度、宽厚比、帽容比、锥度等等，使缩孔完全集中到帽口中。此外，公道的浇铸工艺也是得到高质量模铸锭的必要条件。模铸锭的缺点是:钢锭越大，内部的偏析、缩孔等就越严重。尺寸大的缩孔即使通过大压缩比轧制也不一定能完全消除。

　　第二类是电渣重熔锭。电渣重熔(ESR)技术是一种获得致密均匀钢锭的方法。它起源于电渣焊;是20世纪50年代末、60年代初发展起来的一种新型炼钢法。1958年，在德聂伯特殊钢厂建立了第一台产业电渣炉。之后代界很多国家的钢铁企业和重型设备制造企业建造了大型电渣重熔炉。电渣重熔是利用电流通过熔渣时产生的电阻热将钢锭重新熔化，钢液进进熔池，在水冷结晶器中结晶凝固成钢锭的一种冶金方法。电渣重熔生产的钢锭具有纯净度高、成分均匀、结晶组织致密等优点，大大减少了大型铸锭的非金属夹杂、各种偏析，以及常见的缩孔、疏松等缺陷。由于缺陷少，用电渣重熔钢锭轧制的钢板的成材率明显进步。

　　第三类是铸造坯。JFE公司(当时是川崎制铁)为了使其生产的特厚钢板能满足要求，在上世纪70年代开发了钢锭铸造轧制技术，即钢锭经水压机开坯(铸造坯)后轧制。这种工艺的好处是轧制前的铸造使钢锭芯部的疏松焊合，进步钢锭质量。川崎制铁水岛厂1971年投产的水压机达6000吨，生产钢板的最大厚度为300mm,钢板的最大单重早期为45吨，后来达到95吨。

　　热处理技术。20世纪70年代，美国ASME标准将制造核压力容器的Mn-Mo-Ni系钢的热处理工艺由正火改为调质，主要由淬火和回火两部分组成。现代化的厚板厂多采用辊式淬火机淬火。整个淬火过程分两段，第一段钢板连续运行，用高压水快速冷却，使钢板表面温度迅速降低到500℃以下，同时保持钢板上下表面相同的冷却速度，避免钢板的瓢曲;第二段钢板在淬火机内往复摆动，用低压大水量继续冷却钢板，直到钢板温度降到80℃以下或室温。这种淬火方式生产的钢板板型好、性能好。

　　(来源：中国冶金报)