喷氧期间元素氧化监测：

　　该研究利用废气和炉渣分析结果研究精炼期间元素的氧化过程。A点废气分析证实，温度、浓度和体积流量在炉子径向分布极不均匀。因此，只有利用B点的废气分析结果才能正确监测元素的氧化。此外，利用B点的废气分析得到的CO2含量为基础监测参数有利正确监测，由于B点的CO含量接近于零值。

　　由于模拟仅仅以热力学平衡条件为基础，可见模拟结果和实测分析结果之间存在着明显的差别。以热力学为基础的模拟结果表明，直到第一个临界点到达时仍无碳氧化。实在，废气分析表明，在达到第一临界点时碳的氧化虽不强烈，但早已开始。差别是由于元素氧化不仅取决于热力学条件，还与其它很多过程有关。例如，与质量和热量传输、活动机理和动力学条件等。此外，温度和元素分布不均也造成差别，特别是精炼期氧分布不均所致。实践证实，喷氧区的温度越高、喷氧浓度越高，碳的氧化越强烈。喷吹区的大小取决于氧枪位置、氧气的质量流量、钢液密度及其化学成分。

　　然而，模拟结果与分析结果仍然存在着相似性。例如，废气分析结果与模拟结果均指出，碳的强烈氧化发生在喷氧中期。废气分析证实同样存在着两个临界点。碳开始强烈氧化是在喷氧到达第一临界点在喷氧量为3.4kgO2/t钢之后，即相当于模拟结果的喷氧量为4.6kgO2/t钢，硅强烈氧化末期。第二临界点在喷氧量为10.5kgO2/t钢，与模拟结果的脱碳速度开始降低、喷氧量为18.1kgO2/t钢相当。

　　分析表明，硅的强烈氧化是在喷氧的早期阶段。液相质量传输决定着早期喷氧阶段的脱硅速度。在此阶段，脱硅速度取决于每个反应位置的表面积(A)，钢液密度(P)，钢液重量(W)，每一个反应位置的硅传输系数(K)，钢液中的硅含量(WT%)和钢液中接近于零的硅平衡含量(WT%)。

　　因此，强化反应条件，例如钢液良好混合，增大硅和氧之间的接触面积是判定这个时期钢液脱硅速度的重要条件。

　　中期脱碳速度与喷氧量成线性关系，由于这时的脱碳速度受化学反应控制。喷氧量达到第二个临界点后，脱碳速度随着喷氧量的增加而降低。这说明过剩氧量的脱碳作用很小，这是由于碳在钢液中的浓度降到临界点以下，使碳的活性已经变得很低的缘故。末期脱碳速度降低是由于钢液中碳含量的降低，这是脱碳动力学驱动力不足的原因。

　　末期，碳的质量传输控制脱碳。脱碳速度取决于钢液中的含碳量，特殊反应位置的质量传输系数(K)以及接近于零的平衡碳含量。

　　在缺碳条件下，氧气氧化铬和铁。这时可减少10%的喷氧量，即相当于降低氧消耗1.5kgO2/t。

　　脱碳末期，可喷进氩气促使钢液内部良好混合以强化脱碳。此外，喷进氩气还可降低钢液中的平衡碳浓度水平，进步脱碳速度。

　　到达第二临界点后停止喷氧，可节约氧气的消耗，还可使铁和铬的氧化降至最低。由于脱碳末期FeO和Cr2O3的天生变得更强烈。通过回回分析后发现，直线截距为0.7kg/t可知，固然早期和中期铁的氧化不严重，但已经开始氧化。末期开始前，由于Cr2O3回回直线的截距较高(12.3kg/t，可见这时铬的氧化比铁氧化更强烈，计算结果也与模拟结果一致。

　　实践与分析指出，铬的氧化与铁略有不同。即铁氧化表明渣中一氧化铁含量与末期喷氧过剩量之间存在着关系。有研究报导，钢液中铬的活性与钢液中铬的含量成非线性关系。超过最佳铬含量，铬的活性与铬在钢液中的含量成负相关。

　　在第二临界点中止，喷氧不仅可防止铬和铁的进一步氧化，还可使铬被钢渣界面间的一氧化铁氧化造成的损失减至最小，同时改善氧化铬的还原效率。

　　永久性的废气分析装置：

　　通过在电炉除尘系统中安装永久性废气分析装置，成功开发了一套动态实时工艺控制装置。它可将在B点的废气中的CO2含量，直观地显示在计算机屏幕上，以便到达第二临界点后。B点的CO2含量显示降低时电炉操纵者能够及时中止喷氧。此系统除了可用于电炉，还可用于其它与此相关的脱碳工艺，例如，还可用于氧气顶吹转炉(BOF)，氩氧脱碳炉(AOD)和真空吹氧脱碳炉(VOD)。